皮革製造メーカー　栃木レザー：　こだわりの天然皮革　フルベジタブルタンニングレザー

今回は革の大きさの単位についてお話します。革の取り引きでは主に面積によって価格が決められています。その基準となる単位が「デシ」と呼ばれるものです。これは正確にはデシ平方メートル（ｄ�u)と言います。

デシと聞いて思い出す方もおられるかも知れません。そうです！小学校で習ったデシリットル（ｄｌ）と同じ意味の言葉なのです。デシは「１０分の１」を表します。デシメートル（ｄｍ）は、１ｍの１０分の１なので１０ｃｍ。そして、１０ｃｍ四方の正方形の面積をデシ平方メートル（ｄ�u）、革の業界では略してデシといいます。そして「デシあたり○○円」として１枚の革の値段が決まってゆくのです。

革の形は曲面でできているので、正確な面積は専用の機会によって測定されています。牛の半裁（半身）の革はだいたい１枚２５０デシほどになります。製品ごとに必要なデシ数は革靴で２０デシ（一足）、ハンドバッグで６５デシ、財布で１０デシ程度です。

皆さんも、お持ちの革製品が何デシくらいの面積があるか調べてみてはいかがでしょうか？

皮をなめすという事は、製造工程がとても複雑で、多岐に亘る為、水もかなり使います。
そのため、皮革工場の排水は、汚濁負荷が多種多様であり、各工程から排出される水量もかなり異なります。「水が汚れる」と言う事は、水の中に環境や人間にとって、好ましくない「物」が溶けていたり、分散していることであり、分散している粒子の大きさによって、水の汚れは違ってくるし、きれいにする方法も異なってきますので、排水処理の担当者は大変苦労しております。

当社の工場の中には川が流れています。敷地の中にですよ…それも１級河川が…　かなり昔は、この川に、皮をつるし、自然界の微生物の力を借りて、水洗いをしたり、なめしたりしていたそうです。時々その皮が流れてしまい、みんなで探しに行ったり、重い皮をかついで戻ってきたり、そのまま川で泳いだりしたそうです。

今は、もちろんその様な事はしませんが、「皮」と「川」は、昔からとても密接な関係です。昔は、かなり汚れていた川も、今では、鯉や鰌が住み、下流では、蛍が舞う美しい川になりました。　私たち社員は、すばらしい『革』と『川』を目指し毎日努力研究をしています。

・弊社のような皮革素材製造業者（なめし業者）をタンナーと言います。

革は太古の昔から人類の生活に活用されてきた天然素材です。長い歴史の中、世界各地では気候や環境によって様々ななめし手法が確立されています。皮革素材の産地として最も有名なのはイタリア、イギリス、フランスでしょう。特にイタリアは皮革業界のリーダー的な立場です。イタリアには有名な「バケッタ」と言う高級で非常に丈夫な素材がありますが、これはトスカーナ地方に5,000社もあると言われているタンナーの中で、フィレンツェのバダラッシィ・カルロ社など、わずか３社程度しか出来ないピット製法に加え、牛脚油をじっくりと染み込ませると言う手法で作られています。更にイタリアにはエルメスに革を供給しているフランスのディプイ社と肩を並べるフラスキーニ社、グッチやプラダに供給しているインカス社など、最高技術を保有するタンナーが数多く存在しており、世界最大のレザー見本市「リニア・ペレ」もイタリアで開催されています。

次にイギリスと言えば高級車のシートに採用されていた「コノリー・レザー」が有名ですが、既に企業としては存続していません。長い乗馬の歴史から、馬具を作る技術が皮革素材の製法に大きな影響を与えてきました。堅牢な革を作るために蝋をじっくりと染み込ませた「ブライドル・レザー」が有名です。タンナーとしてはＪ＆Ｅセジュイック社、1,000年の歴史を誇る老舗、Ｊ＆Ｆ．Ｊパーカー社等が有名です。フランスはエルメス等に採用されているディプイ社を筆頭に、デュプイ社から分かれたアノネイ社、カルティエ、ルイ・ヴィトン等に採用されているルー社などがあります。この他、スペインのクルデサ社、羊で有名なマキシモ社、ドイツのブロイニンガー社など、ヨーロッパには世界的に著名な高級レザーの生産者が数多く存在しています。

日本にも国際的に話題となっている姫路の「白なめし」など、高度な技術を保有するタンナーは存在しています。時間が掛かるため、レザーの中心産地のイタリアでもわずか数社程しか出来ないピット手法をわが国で取り入れ、市場シェアの大半を占めているのが栃木レザーです。栃木レザーは日本で最高級のレザーを生産していると言う自負があります。

本年から、一般消費者に栃木レザーの最高品質をご確認頂きたいので、大手百貨店等の靴、鞄売り場では、栃木レザー社の皮革素材が使われた一部の製品には「素材表示ラベル」が付されています。是非、手に取って栃木レザー社の最高級素材の質感を確かめてください。

『革』との関わりを持って、３０年が過ぎようとしていますが、『革』とは厄介なものです。季節や天候によって、革の状態が変化（へんげ）していき、安定した製品を作るのに大変な手間がかかります。　染色・伸ばし・乾燥等々。マニュアル通り、机上の計算ではこうなるはずと思っても、なかなかそうはいかないものです。真夏の暑い日と、寒風の吹き荒れる真冬の日の気温差が４０℃以上もある当地においては、相当難しい作業です。

さて、今回は染色革の「乾燥」と「バフ」について少しだけお教えしましょう。

まず「乾燥」ですが、革の厚度や伸ばし方によってかなり変わります。工程最短の革は、穴の開いた鉄板上の板にクリップで革を張り、強制乾燥室で乾燥させる作業です。これを「トグル張り」といいます。びしょ濡れの革が、１日で硬くパンパンになります。乾燥中に注意する点は、雨の日や気温の低い日など、ヒーターで室温を上げたり、送風し換気をしたりして調節しながら乾燥させます。主に２ｍｍ以下の革で、シボ出し革の乾燥工程です。通常はセッター伸ばしで、自然乾燥の革（セッターとは牛革の半裁にしたものを伸ばす大きな機械です。）厚さ３ｍｍ〜４．５ｍｍ（主にベルト用）です。ポータブル(ハンドセッター)で伸ばしています。セッターやポータブルで伸ばした革は、乾燥場に吊り下げます。吊り革が整然と吊ってある様は、圧感です！　

次に「バフ」についてです。バフとは、吟面（革の表面）をサンドペーパーで擦り合わせる作業です。ちなみに、金属の磨き（布バフ）もバフといいます。サンドペーパーの番手も１００番〜６００番まで、用途に応じて幅広くあります。さらに、擦り方も様々です。素人目には、キップ（子牛）など小さい革が簡単に見えるかも知れませんが、ソフトな革ほど擦りにくく、硬い革ほど擦り易くなります。また、薄い革（１ｍｍ〜１．５ｍｍ）や極端に厚い革（３．５ｍｍ〜４．５ｍｍ）も擦りにくいです。　さらに、湿気の多い日は切れが悪く、ペーパーに擦り合わせのカスが付き、革の表面にヨレができてしまいますので、細心の注意が必要となります。　弊社の革は手作りです。そういった試行錯誤を繰り返しながら、作業をして仕上がった革には、私達に満足感と安堵感を与えてくれます。その手作りの革は、ベルトやバック・財布・靴などの製品に加工され、皆さんの手に届いていることと思います。そして、皆さんの大切な思い出の品として残っていくことでしょう。

　当社で鞣している皮（原皮）について、もう少しお話してみたいと思います。

ご存知のとおり、主な原皮の種類は、牛、豚皮ですが、『トラ』も登場します。 実は、当社は『トラ』も取扱していたのです。

もっとも、『トラ』と言っても、実際にアムール虎やスマトラ虎やベンガル虎やましてやマネーの虎ではありません。 ここで言う『トラ』とは、人間でいうところの『シワ』なのです。牛の皮にも『シワ』はどうしてもあります。 では、なぜ、ここで『トラ＝シワ』を取り上げたかと言いますと、この『トラ』がなかなか厄介な代物なのです。 想像してみてください、美しい人肌にはシワはありませんよね。（一部反論もあるかと思いますが・・・） そうなんです、美しい革には『トラ＝シワ』は大敵なのです。そこで、私たちは美しい革を作るため日夜この『トラ』をいかに綺麗に退治するか悪戦苦闘しています。 どこかに、一休さんのようにズバッと『トラ』退治をしてくれる人はいないですかね・・・。あ、もっともこれは屏風のトラでしたね。

さて、話を戻しますと、この『トラ＝シワ』を伸ばす為に、『セッター』という革を延ばす機械にかけています。もちろん革は一枚一枚同じものはありませんから、担当者は、まず、じっくりと革の表情をながめ、どうすれば革の表面にダメージを与えずに綺麗に革を延ばすことが出来るか考え、丁寧に作業を行っています。 さらに、『ハンドセッター』という機械を用いて、本当に丁寧に丁寧に『トラ』退治を行っています。（ホームページのトップに掲載されている写真をご覧下さい。）

しかし、残念ながら、１００％シワを取ることは出来ません。『シワ』について言えば、自分自身を照らし合わせてみれば、変に納得してしまう部分もありますが、当社としては、あくまで美しい革造りを目指す為、努力を惜しまず毎日の作業にあたっています。 当社が自信を持って製造している、キメの細かい美しい『ヌメ革』を是非手お試し下さい。

『革』を製造するにあたっては、まず最初の準備工程として『水戻し』と言う工程があります。皆さんは、牛の原皮というものをご存知でしょうか？私どものようなタンナー以外の人には、なかなか想像がつかないと思います。 皆さんが手にする革製品といったら、バッグ、鞄、ベルト・・・たくさんあるかと思います。大きさとしても、手に収まるものがほとんどかと思います。

　しかしながら、私どもが取扱している牛の原皮は大変大きく、平らに広げると約２．５メートル四方にもなります。タタミ２畳よりも大きいのです。 　それらの原皮は、北米から小さくたたまれて塩漬けになって私どもの手元に届きます。これらを『原皮』と呼んでいます。 　ここからが、美しい皮革を作るスタートとなります。

　まず、塩漬けになった原皮を綺麗に洗い、柔らかい原皮に戻します。これを、『水戻し』と呼んでいます。 　さあ、水戻しの始まりです。

　塩漬けになった原皮を「ドラムタイコ」という機械に入れ、水戻し作業を行うわけですが、ここで少し「ドラムタイコ」という機械について説明いたしましょう。 　大きさは、直径、幅とも約３メートルで、ちょうどドラム缶を横置きした様な木製の機械が、年末商戦でおなじみの福引のガラガラの様に回転します。その内側には、直径約１０センチメートル長さ約４０センチメートル、先端が丸くなっている棒状の突起が約４０本くらい一定の間隔で取り付けられています。その棒状の突起を『ダボ』といいます。 　ダボがあることによって、回転したドラムタイコの中の原皮が、ダボにあたり「たたき洗い」が出来るのです。

　１回で『水戻し』する塩漬けになった原皮の枚数は約１００頭分ですが、その時に、洗剤・水等を決められた量をタイコの中に注入します。そして、一定時間タイコを回し、その中で「たたき洗い」が行われ、それによって硬い状態の皮を、元の柔らかい皮に戻す作業が行われます。 　『水戻し』の時間はおよそ３時間ほどです。

　さあ　美しい皮革の出来る始まりです。

植物タンニンといっても、ピンと来ない方も多いでしょう。時々、｢植物タンニン鞣し｣のことを｢渋鞣し｣といわれる方がいます。

柿の渋や茶渋をイメージしてみてください。この｢渋｣も植物タンニンの一種で、実際鞣しで使用している植物タンニンはもっと濃度の高いものと考えてください。それでは、皮を柿の渋や茶渋で皮を鞣めせるのかというと、それは可能です。ただし、工業的に大量に抽出することが困難なため大量生産はできないでしょう。

では、植物タンニンは何から抽出しているのか。植物の樹皮、心材、葉、実などから抽出しています。タンニンを多く含んでいる箇所は、その植物によって異なり、当社で鞣しに使用しているミモザはアカシアの樹皮より抽出しています。また、心材部より抽出しているものはケブラチョやチェストナット、葉より抽出しているものはガンビアや茶、実より抽出しているものはミラボラムや柿です。

　植物タンニンは、植物より抽出されているので自然にとてもやさしい鞣し剤なのです。当然、植物タンニンで鞣された革も自然にやさしいのです。

『皮』と『革』の違いは何かわかりますか？

当社ではこの中の「植物タンニン鞣し」を行っています。「植物タンニン鞣し」とは文字通り植物タンニンで『皮』を鞣す方法です。さらには、植物タンニン液の入った槽に皮を漬け込み、徐々に植物タンニンを浸透させる方法、ドラムで植物タンニンを皮へ叩き込む方法、また、その両方を合わせた方法等、「植物タンニン鞣し」の中でも鞣し方が分かれています。

この中で最も皮に負担のかかりにくい方法（槽に漬け込む）で栃木レザーの『革』は造られているのです。